道元工業(yè)全自動上下料整線測試方案助力檢測效率大提升

發(fā)布日期：2023.07.20

近期，道元工業(yè)專為智能手機(jī)屏幕功能檢測研發(fā)制造出一款全自動上下料測試線，出貨至某智能制造龍頭工廠客戶現(xiàn)場，用于智能手機(jī)功能檢測，助力檢測效率最大化，打造自動化測試產(chǎn)線的標(biāo)桿項目。

智能制造概念如火如荼，并非只是紙上談兵。消費電子領(lǐng)域自動化替代人工的趨勢尤其明顯，諸如PCBA、SMT、點膠等前段工序已經(jīng)得到較高的自動化應(yīng)用率，后段如組裝、包裝、測試等標(biāo)準(zhǔn)化程度相對低的工序仍然在一定程度上依賴人工。

道元工業(yè)依靠數(shù)十年的細(xì)致深耕，堅持做產(chǎn)品的長期主義，在消費電子行業(yè)攻堅克難，積累了柔性材料貼附、精密組裝、自動包裝、自動測試等關(guān)鍵工藝技術(shù)，向客戶提供高質(zhì)量高效率的定制化解決方案，助力企業(yè)最大程度降本增效。

針對檢測環(huán)節(jié)，道元工業(yè)為某智能制造頭部廠商提供了全自動上下料測試線，引入獨特的模塊化設(shè)計理念，使制造資源的柔性調(diào)配成為可能，最大化助力效率生產(chǎn)。

效率，更進(jìn)一步 /

High Efficiency

檢測作為產(chǎn)品生產(chǎn)制造的最后一環(huán)，承擔(dān)著品質(zhì)把關(guān)的關(guān)鍵職責(zé)。由于消費電子設(shè)備小巧精密，功能復(fù)雜，依靠人工的方式遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到要求的檢測精度和產(chǎn)量，然而，這一段工序的標(biāo)準(zhǔn)化程度不足，自動化的應(yīng)用普及存在一定的技術(shù)壁壘。

道元工業(yè)擁有二十年自動化系統(tǒng)集成經(jīng)驗，潛心鉆研突破關(guān)鍵技術(shù)難點，當(dāng)前已擁有行業(yè)領(lǐng)先的自動化測試整線研發(fā)生產(chǎn)能力，切實用技術(shù)改善效率瓶頸。

該整線解決方案用于消費電子產(chǎn)品的功能檢測，例如TSP、DVA、ICT、防水性氣密測試以及射頻調(diào)諧等，測試功能可隨客戶需求而自由組合，有效滿足不同需求及產(chǎn)能的平衡。

智能產(chǎn)線的引入大幅提升了測試效率。以道元實際落地應(yīng)用的產(chǎn)線舉例，在鄭州客戶工廠，一條以TSP、DVA檢測為主要功能的全自動上下料測試線的產(chǎn)能可達(dá)到每小時900，相較人工測試，效能提升至少100%。

翻倍效能的背后是優(yōu)化到極致的工藝和布局。單個TSP模式機(jī)完成屏幕的TSP測試就需耗時110秒，而該條產(chǎn)線采用overlap的工藝手法，并合理設(shè)計測試柜布局，使測試治具的分配效率最大化，機(jī)器人配合多夾爪減少上下料的時間，成功將整線的測試輸出節(jié)拍壓縮到短短4秒。

靈活，更進(jìn)一步 /

Flexibility

這條全自動上下料測試整線由機(jī)械手、流水線、測試單元柜等組成，多段工站接口統(tǒng)一，連接組合成不同工段。

前瞻性的模塊化理念賦予整線方案以極高的靈活度，不同于以往傳統(tǒng)產(chǎn)線不易拓展的局限性，該條整線可根據(jù)客戶需求和產(chǎn)能要求自由串聯(lián)，像搭積木一樣任意調(diào)整及重新組合，從而達(dá)到真正的柔性生產(chǎn)。

采用先進(jìn)六軸機(jī)械手，配備高精度CCD相機(jī)，毫米級的操作準(zhǔn)確精密，實現(xiàn)全自動上下料，自動完成取料、換料、分揀、排出NG等動作，便捷靈活，解放人力。

而在高度模塊化的背后，是標(biāo)準(zhǔn)化和通用化的組件設(shè)計，機(jī)械手、流道以及測試柜均采用標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計，新工站可快速調(diào)配接入原來產(chǎn)線，減少從零開始的研發(fā)調(diào)試時間，更快適應(yīng)市場調(diào)整和產(chǎn)能變化。

在提供給某智能制造龍頭廠商的整線測試方案中，部分產(chǎn)線用于手機(jī)屏幕的DVA及TSP測試，另外部分則用于手機(jī)整線的防水性氣密測試。在其他一些組合中，該方案接入不同功能的測試單元，同樣可用于閃光測試、射頻調(diào)諧等測試場景。

智能，更進(jìn)一步 /

Intelligence

除了效率和良率上得到大幅提高，引入智能產(chǎn)線后，生產(chǎn)過程的智能化管理水平也獲得顯著升級。

整線自動化生產(chǎn)，在DVA&TSP測試線中，僅需2人手動操作扣合排線，生熟換料、移栽測試等動作均由設(shè)備自主完成，減少人工參與，最大化精簡部署勞動力。

全自動上下料測試線采用“一工站一碼”、“一物一碼”的設(shè)計，每個工站均配備掃碼器，通過掃碼實時監(jiān)測物料狀態(tài)及產(chǎn)線狀態(tài)，并同步上傳測試數(shù)據(jù)，真正做到工況追蹤和數(shù)據(jù)溯源。每次掃碼的數(shù)據(jù)實時接入客戶工廠MES系統(tǒng)，進(jìn)一步串聯(lián)整線工站，打通測試各個環(huán)節(jié)的信息孤島，智能工況監(jiān)控及信息化管理為整線系統(tǒng)帶來更高的管理效益。

除工況實時監(jiān)控外，整線工站也配置了OEE系統(tǒng)，自動統(tǒng)計每班次每小時產(chǎn)出、故障停機(jī)時長、不良數(shù)量，同步識別初步停機(jī)原因及不良分類。相關(guān)數(shù)據(jù)實時顯示并上傳后臺，根據(jù)需求自動生成不同情境的生產(chǎn)監(jiān)控圖表，實現(xiàn)全景生產(chǎn)數(shù)據(jù)的可視化管理。

同時，該條整線可接入客戶的PHM后臺系統(tǒng)，自動統(tǒng)計氣缸、電機(jī)等關(guān)鍵零配件的使用時長和觸發(fā)次數(shù)，收集計算使用壽命。當(dāng)使用壽命接近90%時，啟動報警機(jī)制并提醒更換維護(hù)，最大程度上避免生產(chǎn)過程中由于關(guān)鍵配件使用壽命殆盡導(dǎo)致的異常停機(jī)及其造成的損失，提高車間智能化管理水平。

在消費電子領(lǐng)域內(nèi)，道元工業(yè)已攻克諸多難題，形成以“高速”和“高精度”為特征的核心技術(shù)競爭力，與富士康、立訊精密、昌碩科技等行業(yè)大客戶建立長期合作關(guān)系，打造智能制造產(chǎn)線標(biāo)桿項目。

秉持本心，精進(jìn)突破，道元工業(yè)將持續(xù)為客戶提供高質(zhì)量的智慧工廠解決方案，賦能消費電子、半導(dǎo)體、新能源等精密制造行業(yè)，助推制造走向更高效率時代。